Высоконикелевые коррозионностойкие стали

Коррозия представляет собой разрушающее металл явление, которое имеет электрохимическую природу и может быть нескольких видов.

Общая коррозия равномерно распределяется по всей поверхности деталей, при этом происходит значительная потеря их веса. Этот вид коррозии часто встречается в кислых средах. Снижение содержания углерода в нержавеющей стали улучшает стойкость против общей коррозии, в то время как добавка 2-3% молибдена резко повышает коррозионную стойкость в кислотах.

Точечная коррозия — локальное глубокое разъедание металла, которое связывают с разрушением в этом месте защитного слоя окисла хрома. Это разрушение может быть вызвано как химической причиной (воздействие хлоридов железа, меди или натрия), так и механической (удар, дислокация). Нержавеющие стали с молибденом значительно лучше сопротивляются коррозии этого вида. Гладкая и чистая поверхность, а также исключение застойных зон в контактирующей с металлом жидкости способствуют стойкости против точечной коррозии.

Контактная коррозия возникает в результате электрического взаимодействия двух различных металлов в проводящей среде (электролите). Все металлы имеют различные относительные потенциалы, и чем они ближе, тем меньше коррозия.

Наиболее важным случаем избирательной коррозии является межкристаллитная, которая преимущественно поражает среднеуглеродистые хромоникелевые стали после нагрева до 450-800°С. Это явление объясняет выделение железо-хромистых карбидов по границам зерен. Соседние с границами зоны обеднены хромом и менее устойчивы против коррозии, чем остальной металл. Наилучшим способом уменьшения межкристаллитной коррозии является снижение содержания углерода (меньше 0,03%). Термическая обработка при 1050-1100°С с последующей закалкой в воде переводит карбиды в твердый раствор и позволяет предупредить коррозию этого вида. Этот же результат достигается стабилизацией углерода другими легирующими (титан, ниобий, тантал), образующими более стойкие карбиды, чем хром.

Коррозионное растрескивание под напряжением встречается в сталях, где после сварки или при эксплуатации имеются значительные напряжения. Оно проявляется в виде сетки трещин, как интеркристаллитных, так и интракристаллитных. Чаще всего причиной коррозии этого вида являются ионы хлора. Мартенситные и ферритные стали обладают лучшей коррозионной стойкостью под напряжением, чем аустенитные. 

Физические и механические характеристики неокисляющихся металлов существенно меняются в зависимости от их структуры, которая как и коррозионная стойкость зависит от состава металла. Среди элементов, которые способствуют образованию аустенита,— углерод, никель, марганец, азот. Хром, молибден, кремний и ниобий благоприятствуют появлению феррита. Различные авторы количественно оценивали влияние элементов на структуру. Так, Шеффлер построил структурную диаграмму, исходя из значений никелевого (по оси ординат) и хромового (по оси абсцисс) эквивалентов (рис. 1). Диаграмма Де Лонга (рис. 2) дополняет диаграмму Шеффлера, учитывая влияние азота. Диаграмма Бистрома дает различные зоны и их свойства.

02.jpg

Аустенитные стали содержат 12-26% хрома и 9-35% никеля и являются немагнитными. В табл. 1 представлены обозначения, а в табл. 2 — составы наиболее часто используемых аустенитных сталей. Легирование никелем в количестве более 9% обеспечивает стали высокую технологичность в сочетании с комплексом высоких служебных свойств. Это дает возможность использовать эти стали в качестве коррозионностойких, жаростойких, жаропрочных и криогенных материалов. Купить нержавеющую сталь листовую, обладающую этими свойствами всегда можно в компании «БНС».

Таблица 1

Химический состав С
Марка C Si Mn S P Cr Ni Mo Др.элем
301 <=0,15 <=1,0 <=2,0 max0,03 max0,045 16-18 6-8 - -
302 <=0,15 <=1,0 <=2,0 max0,03 max0,045 17-19 8-10 - -
304 <=0,08 <=1,0 <=2,0 max0,03 max0,045 18-20 8-10,5 - -
308 <=0,08 <=1,0 <=2,0 max0,03 max0,045 19-21 10-12 - -
309 <=0,2 <=1,0 <=2,0 max0,03 max0,045 22-24 12-15 - -
310 <=0,25 <=1,5 <=2,0 max0,03 max0,045 24-26 19-22 - -
312 <=0,25 <=1,0 <=2,0 max0,03 max0,045 27-31 8-10 - -
316 <=0,08 <=1,0 <=2,0 max0,03 max0,045 16-18 10-14 2-3 -
317 <=0,08 <=1,0 <=2,0 max0,03 max0,045 18-20 11-15 3-4 -
318 <=0,08 <=1,0 <=2,0 max0,03 max0,045 17-19 13-15 1,75-2,75 6[C]<Nb<1
321 <=0,08 <=1,0 <=2,0 max0,03 max0,045 17-19 9-12 - Ti>5[C]
327 <=0,25 1-2 0,8-0,9 max0,03 max0,045 25-30 3-5 - -
347 <=0,08 <=1,0 <=2,0 max0,03 max0,045 17-19 9-13 - Nb+Ta<10[C]

Таблица 2

Марки стали
ГСОТ СНГ SS Швеция EN Европ. стандарт ASTM США BS Великобритания DIN Германия JIS Япония
07x16H6 2331 1.4310 301 301S21 1.4310 SUS301
08x18H10 2333 1.4301 304 304S31 1.4301 SUS304
03x18H11 2352 1.4306 304L 304S11 1.4306 SUS304L
- 2371 1.4311 304LN 304S61 1.4311 SUS304LN
06X18H11 - 1.4303 305 305S19 1.4303 SUS305
30X20H14C2 - 1.4828 309 309S24 1.4828 SUH309
30X23H18 2361 1.4845 310 310S24 1.4845 SUS310
03X17H14M2 2347 1.4401 316 316S31 1.4401 SUS316
03X17H14M3 2353 1.4435 316L 316S13 1.4435 SUS316L
- - 1.4406 316LN 316S61 1.4406 SUS316LN
08X18H1OT 2337 1.4541 321 321S31 1.4541 SUS321
03ХН28МДТ 2562 1.4539 N08904 904S13 1.4539 -

Стали 12-17X18Н9 применяют, в основном, в виде листов для тонкостенных сварных конструкций. Стали 12Х18Н10Т и 08X18Н10Т (ЭИ914) используют в качестве материалов, работающих в контакте с азотной, уксусной и фосфорной кислотами и другими средами окислительного характера, с растворами щелочей и солей. Из них изготавливают емкостное, теплообменное и реакционное оборудование. Стали 03X18Н11 и 08X18Н12Б (ЭИ 402) применяют в различном сварном оборудовании для службы в азотной кислоте и аммиачной селитре. Последняя сталь обладает более высокой стойкостью против ножевой коррозии по сравнению со сталями типа 12Х18Н10Т.

Стали 08X17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т (ЭИ 448), 10X17H13M3T (ЭИ 432), 08Х17Н15МЗТ (ЭИ 580) используют в сварных конструкциях, работающих в условиях воздействия фосфорной, муравьиной, уксусной и других кислот.

Сплавы 06ХН28МДТ (ЭИ 943) и 0ЗХН28МДТ (ЭП 516) применяют для изготовления оборудования в производстве серной кислоты всех концентраций до 100°С, нитрофоски, экстракционной фосфорной кислоты и других производств для сред повышенной агрессивности.

Повышенное содержание никеля в этих сталях, свыше 9%, резко меняет фазовый состав и структуру металла, улучшает жаропрочность и коррозионную стойкость. Введение молибдена в аустенитную хромоникелевую основу повышает жаропрочность и улучшает коррозионную стойкость, способствует образованию при высоких температурах нагрева δ-феррита. Аустенитные стали не упрочняются закалкой. Пластическая деформация вызывает повышение предела прочности при растяжении, предела текучести и твердости. Этот наклеп может быть устранен термической обработкой, заключающейся в закалке с высокой температуры (нагрев до 1050-1100°С и резкое охлаждение).

У сталей с 13% Ni при введении в них 2-3% Мо после нагрева до 1200-1250°С в структуре наблюдается до 15-20% δ-феррита. При выдержке в интервале 600-750°С участки δ-феррита являются местами образования σ-фазы, что приводит к снижению ударной вязкости. Увеличение содержания никеля до 15% позволяет иметь чисто аустенитную структуру (сталь 08X17Н15МЗТ). Заготовки из аустенитных сталей изготавливают как в соответствии с Г ОСТ, так и техническими условиями (табл. 3).

Таблица 3

Марка стали Заготовка
Лист тонкий Лист толстый Сорт Поковки Трубы
07Х16НБ ГОСТ 5582-75 ГОСТ 7350-77 ГОСТ 5949-75 заводск.ТУ ГОСТ 11068-64
08Х18Н10 ГОСТ 19903-74 - - - ГОСТ 9940-72
- - - - - ГОСТ 9941-72
08Х18Н10Т ГОСТ 19903-74 ГОСТ 19903-74 ГОСТ 2590-71 - ГОСТ 9940-72
[ЭИ914] ГОСТ 5582-75 ГОСТ 7350-77 ГОСТ 2591-71 - ГОСТ 9941-72
- - - ГОСТ 4405-75 - ГОСТ 10498-63
- - - ГОСТ 1133-71 - ГОСТ 11068-64
20Х23Н18 ГОСТ19903-74 ГОСТ19903-74 ГОСТ 2590-71 заводс. ТУ -
[ЭИ417] ГОСТ 5581-75 ГОСТ 7350-77 ГОСТ 2591-71 - -
10Х17Н14М2Т ГОСТ5582-75 ГОСТ19903-74 ГОСТ 2590-71 - ГОСТ 9940-72
[ЭИ448] ГОСТ19903-74 ГОСТ7350-77 ГОСТ2591-71 - ГОСТ9941-72
- - - ГОСТ5949-75 - ГОСТ11068-64
- - - - - ГОСТ11682-65
- - - - - ГОСТ11681-65
06ХН28МДТ ГОСТ19903-74 ГОСТ19903-74 ГОСТ2590-71 - ГОСТ1068-64
[ЭИ943] ГОСТ5582-75 ГОСТ7350-77 ГОСТ2591-71 - -
- - - - ГОСТ5949-75 -

Механические свойства этой группы марок стали имеют достаточно широкий диапазон значений: предел прочности 550- 700 Н/мм2 (МПа), предел текучести 200-350 Н/мм2 (МПа), удлинение 40-55%, ударная вязкость по Шарпи — 200-300 Дж/см2. В табл.4 приведены механические свойства стали 08Х18Н10Т при 20°С в различных состояниях, а в табл.5 — при пониженных и повышенных температурах.

Таблица 4

ГОСТ Полуфабрикат σв,МПа σ02,МПа δ,%
7350-77 лист толстый >=540 >=240 >=38
5582-75 лист тонкий >=540 >=200 >=40
5949-75 сорт >=520 >=200 >=40
9940-72 труба горячедеформированная >=540 - >=40
9941-72 труба холоднодеформированная >=540 - >=35

Таблица 5

Температура испытаний σв,МПа σ02,МПа δ,% ψ KCU Дж/см2
-253 1790 600 25 - 120
-196 1610 460 38 56 200
-70 1130 360 40 64 250
20 620 280 41 63 250
500 450 180 29 65 -
800 180 100 35 69 -
1000 55 - 43 71 -
1200 18 - 76 98 -

Аустенитные стали, как правило, значительно более устойчивы против коррозии, чем ферритные и мартенситные. Стойкость против коррозии различных видов достигается чаще всего добавкой различных элементов (например, молибдена, титана, ниобия и др.). Вместе с тем, они обладают низкой стойкостью против коррозии под действием сернистого газа. Эти стали характеризуются также отличным сопротивлением ползучести и окислению при высоких температурах.

Аустенитные стали легко свариваются всеми видами ручной и автоматической сварки. Следует отметить, что чисто аустенитные стали чувствительны к растрескиванию в горячем состоянии. Присутствие даже незначительного количества феррита (до 4-5%) ослабляет эту чувствительность. Это обусловлено тем, что некоторые элементы, которые образуют по границам зерен пленки с низкой температурой плавления, растворяются предпочтительно в ферритной фазе.

Литвак В.А., Белокопытов Н.П.

Информационно-справочное издание «Балтийские металлы» сентябрь-октябрь 1998, № 4(4)